۲ دستاورد صنعت قطعه در زمان جنگ ۸ ساله/ از آغاز بومی سازی تا شکل گیری شرکت های تامین کننده
به گزارش خودروکار - در این گزارش به بررسی نقش شرکت‌های قطعه‌سازی و نقش صنعت خودرو در پشتیبانی جنگی در زمان جنگ تحمیلی پرداخته ایم. بررسی ها نشان می دهد که این بخش نقش بسیار مهمی در حفظ صنعت خودرو و کمک به پشتیبانی لجستیکی جنگ داشته است و تکیه بر چنین تجربه هایی بدون شک می تواند روزهای بهتری را برای این صنعت رقم بزند.
در سال های ۵۹ تا ۶۷ و در شرایطی که واردات قطعات در دوران جنگ به شدت محدود شده بود، قطعه‌سازی داخلی به تنها راه نجات خودروسازی ایران تبدیل شد. جنگ باعث شد صنعت قطعه‌سازی که تا پیش از آن بیشتر مونتاژکار بود، وارد مرحله‌ای از مهندسی معکوس و ساخت داخل شود و
قطعه‌سازان ایرانی با بررسی نمونه‌های خارجی به‌خصوص قطعات پیکان، رنو ۵ و نیسان، اقدام به طراحی و تولید قطعات مشابه داخلی کردند.
در این دوران شرکت‌های مهمی تقویت شدند که ایدم تبریز تولیدکننده موتورهای پیکان و سایر موتورها ار جمله ابن شرکت ها بود.
چرخشگر تبریز تولیدکننده گیربکس نیز از دیگر شرکت هایی بود که در این دوران مورد توجه قرار گرفت.
مگاموتور که تأمین قوای محرکه برای سایپا را در دهه ۶۰ شروع و در دهه ۷۰ توسعه داد در کنار سازه‌گستر و ساپکو نیز نقش کلیدی در هماهنگی با قطعه‌سازان ایفا کردند و در عین حال شرکت‌های کوچک‌تری در شهرهای اراک، تبریز، قزوین و تهران نیز شروع به ساخت قالب، اکسل، چراغ، بدنه، واشر، و ... کردند.
در این دوران با کمک دانشگاه‌هایی مانند صنعتی شریف، امیرکبیر و علم و صنعت، کلاس‌های تخصصی برای مهندسان و تکنسین‌ها برگزار شد و برخی از پروژه‌های پایان‌نامه مهندسی در آن زمان به صورت مستقیم به ساخت قطعات مورد نیاز اختصاص یافت.
صنعت قطعه در دوران جنگ ایران و عراق در واقع ستون فقرات صنعت خودروسازی و حتی صنایع دفاعی بود. برخلاف تصورات عمومی، این صنعت نه‌تنها متوقف نشد، بلکه رشد زیرزمینی و پایداری از خود نشان داد.
وضعیت صنعت قطعه در دوران جنگ یعنی در سال های ۵۹ تا ۶۷ هیچ زمانی توقف فعالیت نداشت، اما به‌شدت محدود شد و تولید به شکل چشمگیری کاهش یافت.
با خروج شرکت‌های خارجی مانند پژو، رنو، سیتروئن، بسیاری از قطعه‌سازان که مونتاژکننده یا وابسته به واردات بودند، در ابتدا دچار بحران شدند اما دولت و شرکت‌های مادر نظیر ایران‌خودرو و سایپا برای حفظ حیات خودروسازی، قطعه‌سازی را اولویت فوری قرار دادند و با عدم امکان واردات قطعات از اروپا یا ژاپن، مهندسان و تکنسین‌ها وارد فاز "ساخت داخل" شدند و بسیاری از قطعاتی که پیش از این از طریق واردات تامین می شد در داخل کشور به‌صورت سنتی یا نیمه‌صنعتی ساخته شدند.
در همین دوران در نبود زنجیره تأمین رسمی، بسیاری از کارگاه‌های خانوادگی، تراشکاری‌های سنتی و صنایع دستی وارد میدان شدند و شرکت‌های کوچک و کارگاه‌های خانگی توسعه یافتند و بعدها برخی از این کارگاه‌ها به شرکت‌های بزرگ‌تری تبدیل شدند چرا که در آن دوران به‌صورت اضطراری قطعه تولید می‌کردند و تجربه عملی گسترده‌ای به‌دست آوردند.
در این شرایط دولت و نهادهای انقلابی نیز به کمک آمدند و سازمان هایی نظیر ایدرو (سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران)، سازمان صنایع دفاع و سپاه و جهاد سازندگی اقدام به سرمایه‌گذاری و پشتیبانی مالی از شرکت‌های قطعه‌سازی کرد و برخی کارگاه‌های خصوصی کوچک نیز از طریق کمک‌های غیرنقدی یا انتقال دانش توسط مهندسان دولتی تقویت شدند.
در دوران جنگ به دلیل محدود بودن منابع بر تولید برخی قطعات حیاتی تمرکز شد و قطعاتی که به صورت مستقیم باعث توقف تولید خودرو می شدند مانند گیربکس، پیستون و میل‌لنگ در اولویت قرار گرفتند. در عین‌حال قطعاتی که در پشتیبانی جبهه اهمیت حیاتی داشتند مانند کمک‌فنر، لاستیک و سیستم ترمز و همچنین قطعاتی که واردات آن ها قطع شده بود نیز در اولویت تولید بودند.
نگاهی به صنعت قطعه در دوران جنگ نشان می دهد که با وجود تمام مشکلات، صنعت قطعه‌سازی در زمان جنگ دو دستاورد مهم داشت. نخست عدم توقف فعالیت بود که هرچند تولید بسیار کند و غیرکارآمد بود، اما جریان تولید حفظ شد و دوم کاشتن بذر خودکفایی و توسعه واقعی بود که در دهه ۷۰ و ۸۰ محقق شد به طوری که بسیاری از قطعه‌سازان بزرگ امروزی، از دل همان کارگاه‌ها یا تجربیات آن دوران بیرون آمدند.
